Između 1888. i 1892. godine, Francuz PLT Héroult razvio je industrijsku-razmjeru direktnog-elektrolučne peći za topljenje (EAF), koristeći visoke temperature koje stvaraju električni lukovi između elektroda. U početku su se EAF koristili isključivo za proizvodnju kalcijum karbida i ferolegura; njihova primjena u proizvodnji čelika pojavila se tek 1906. godine, razvoj koji je omogućio ekonomičnu,-reciklažu velikih razmjera čeličnog otpada. EAF-ovi rade tako što pretvaraju električnu energiju u toplotnu preko luka udarenog između vrhova grafitnih elektroda i punjenja peći; ova toplota topi punjenje i olakšava naknadne{{11}metalurške reakcije na visokim temperaturama. Budući da koriste električnu energiju, atmosfera peći se može lako kontrolisati, omogućavajući topljenje različitih legiranih čelika-uključujući i one koji sadrže lako oksidirajuće elemente. S rastom elektroenergetske industrije, stalnim poboljšanjem procesne opreme i napretkom u tehnologiji topljenja, primjena EAF-a je postala sve raširenija, praćena značajnim povećanjem proizvodnog kapaciteta i obima. Maksimalni kapacitet EAF-ova porastao je sa 100 tona u 1930-im na 200 tona u 1950-im, sa pećima od 400 tona koje su ušle u proizvodnju početkom 1970-ih.
Posebno u posljednjih 50 godina, tehničke performanse električnih lučnih peći za proizvodnju čelika su se stalno poboljšavale dok su troškovi proizvodnje značajno pali; shodno tome, čelik za električne peći sada čini više od 50% ukupne proizvodnje čelika u razvijenim zemljama diljem Europe i Sjeverne Amerike.
Moderna EAF tehnologija topljenja evoluirala je u korak s vremenom. U 1960-im i 1970-im godinama je primarni fokus bio na razvoju sistema napajanja ultra{3}}visoke-napone (UHP) i srodnih tehnologija; Peći velike{5}}(HP) i ultra-velike-peći (UHP) su klasifikovane za razliku od standardnih peći obične-peći (RP). Ova klasifikacija se prvenstveno zasniva na kapacitetu transformatora koji se dodjeljuje po toni kapaciteta peći-koja je u stalnom porastu posljednjih godina. Ovo povećanje označava značajno povećanje uložene toplotne energije po jedinici vremena, što drastično skraćuje vrijeme topljenja. To dovodi do poboljšanog proizvodnog kapaciteta, smanjene potrošnje elektroda, minimiziranog gubitka topline i manje potrošnje električne energije; krajnji rezultat je značajno povećanje proizvodnje uz značajno smanjenje troškova. Tehnologije povezane s ultra-velikim-elektrolučnim pećima (EAFs)-kao što su visoki-dugolučni rad-rad, vodom{19}}zidovi i krovovi peći hlađeni vodom, pjenasta šljaka koja je široko rastopljena, i upotreba pjenastog šljaka širokog izvora topline{0}su bili{0} {0}koristi {0}široko korištenje vanjskog izvora topline usvojene, kao i prakse rafiniranja u loncu i{21}}intenziviranja kiseonika. Razvoj tehnologija LF (peći za lopatice) i EBT (ekscentrično donje urezivanje) 1980-ih doveo je moderni EAF proces proizvodnje čelika-kombinujući EAF topljenje sa sekundarnom rafinacijom-do zrelosti. Značajno je da se fokus od tada pomjerio sa izbora između DC i AC napajanja prema naknadnom-sagorijevanju i korištenju osjetljive topline dimnih plinova-posebno, predgrijavanju čeličnog otpada. Različite metode predgrijavanja otpadnog materijala dovele su do različitih tipova modernih EAF-ova, uključujući konvencionalne EAF-ove koji koriste otpad-kante za punjenje za predgrijavanje, osovinske-EAF-ove za peći sa otpadom-podupiruće prste, dvostruke-EAF-ove s dvostrukom ljuskom i Consteel EAF-ove.